DT Swiss är mest känt för sina nav och får ett rykte för sina hjulset, men ekrarna var där allt började för det schweiziska varumärket
Omkring mig finns spolar på spolar av ståltråd. Vi pratar inte om spolar i storlek av fiskerullar, eller sådana som de små lödslingor du brukade få i din design- och teknikklass i skolan.
De här spolarna är hälften så stora som en man och ser ungefär lika tunga ut, och de finns överallt.
‘Vi får igenom cirka 140 ton ståltråd varje år, säger Alex Schmitt, DT Swiss PR-chef.
Han kan inte sätta en exakt siffra på hur många ekrar det motsvarar – det varierar från år till år beroende på order och produktionsbeslut – men baserat på vikten på 6 g av en av företagets mest populära design, Konkurrens, det är någonstans i närheten av 20 miljoner ekrar.
‘Fälgar, nav och nipplar är en enorm närvaro för oss, säger Schmitt. "Men ekrar finns i vårt DNA."
Vi anländer till de enorma trådrullarna som snabbt har följts genom de stilfullt utilitaristiska korridorerna på DT Swiss huvudkontor i Biel, Schweiz.
Det är en hastig start på vårt besök med tanke på att företagets ursprung går tillbaka till 1634 och det finns en hel del historia att prata om, men Schmitt säger att han föredrar att behålla sådana diskussioner till senare.
‘Det verkar bara rätt att börja där företaget som alla känner det idag började, säger han när vi kommer ut på ett stort fabriksgolv.
Det är en skarp metallbränna i luften och det är huvudsnurrande bullrigt när otaliga maskiner pratar, klickar och knallar i en kakofoni som är som en industrialiserad återgivning av regnskogens djurliv på natten.
En dag i livet
‘Det är så våra ekrar börjar sitt liv,’ säger Schmitt och fokuserar om min uppmärksamhet på spolarna.
Det är roligt att tänka att en komponent vars enda syfte är att vara jämn och rak kommer in i produktionslinjen tätt hoprullad. "Så uppenbarligen är det första jobbet att räta ut tråden."
Spolarna placeras på piedestaler och tråden matas in i den första av de tunga maskinerna på ett invecklat sätt, inte olikt tråd i en symaskin.
‘Detta har effekten av att räta ut tråden, vilket gör att den kan genomgå sin första av fyra processer, säger Schmitt.
‘För våra ekrar på nybörjarnivå räcker detta för att skapa den färdiga produkten, men våra mer avancerade konstruktioner måste genomgå upp till ytterligare tre ytterligare processer.’
Först klipps tråden till längden (140 mm till 315 mm, beroende på ekertyp), sedan rullar sektionerna på parallella metallstänger som ser ut som enorma borrkronor.
Varje eker sitter i spåret på en gänga på stängerna, så när stången roterar rör sig ekern mjukt nedför linjen, vilket gör att hjälpmaskiner kan stämpla huvudet, lägga till en J-böj och sedan fräsa ekern tråd i följd.
‘Detta är processen bakom att skapa DT Champion eker, vår enklaste och mest hållbara ekerdesign.
‘Vi kan producera en av dessa varje sekund,’ säger Schmitt, medan ekrarna rytmiskt rasslar nerför en ränna ut ur maskinen och ner i lådor.
‘Låt mig visa dig var saker och ting börjar bli lite mer intressanta, säger han, och vi följer en lastpall med dessa grundläggande ekrar som transporteras till en annan del av anläggningen.
‘Vår nästa skikt av ekrar är stötade – diametrarna på deras mittpartier minskar, vilket bland annat förbättrar deras integritet.
‘Det är inte så anmärkningsvärt i sig, men sättet vi gör det på är unikt. Våra konkurrenter sträcker helt enkelt ekern till stöten, vilket inte bara är mindre exakt utan också försvagar strukturen.
‘Vi använder små oscillerande hammare som kompakterar ekerkroppen. Att klämma ihop metallen stärker dess struktur, plus att vi kan avgöra exakt hur ekern är stötd.’
Ett separat rum rymmer 36 av de maskiner som krävs för att slutföra denna process, och de körs 24 timmar om dygnet, sju dagar i veckan.
Ekrar är fixerade i varje ände, sedan glider en tjock ring av komplicerat maskineri upp längs deras längd, allt för att minska diametern på dessa ekrar med cirka 0,3 mm.
'Den slutliga kostnaden för dessa ekrar är mycket högre än våra mer grundläggande ekrar eftersom de tar mycket längre tid att tillverka – vi får bara en av dessa var sjunde sekund, säger Schmitt med ett snett leende.
Endast den översta nivån i DT:s sortiment – bladekrar som Aerolite och Aero Comp – fortsätter till ett tredje steg av bearbetning, och återigen skiljer sig företagets metoder från normen.
Längs ena väggen tillbaka i huvudproduktionshallen sitter flera veritabla monoliter av metall.
Den vanliga boomen som utgår från var och en av dem är baslinjen som resten av den mekaniska refrängen i produktionslinjen drivs på – den är kraftfull och distinkt, ungefär som effekten den har på ekrar.
‘Dessa maskiner slår varje eker med 250 ton tryck, säger Schmitt till mig.
‘Inom 10 minuter efter att de först avfyrade dem började de gräva ner sig i betonggolvet så vi hade använt ett hydrauliskt upphängningssystem för dem att sitta på.’
Skärningsprocessen komprimerar stålet igen, vilket ökar dess integritet ytterligare och gör det lämpligt att pryda de mest avancerade hjulsatserna på marknaden.
Men eftersom glansen av rostfritt stål står i strid med kolfälgar, genomgår de flesta av dessa ekrar sedan en sista process: anodisering.
buntar med ekrar doppas upprepade gånger i elektromagnetiska bad, som täcker dem med en röksvart rest. "Den här badapparaten var en nyligen genomförd investering för oss och kostade nästan 1 miljon euro, men utlägget togs tillbaka på två år tack vare bättre effektivitet i produktionen", säger Schmitt.
Från små trådar växer jätteföretag
Vi går i korridorerna än en gång – DT Swiss huvudkontor är ett krigare – och flyttar från industriområdet till rummen där ledningsbesluten fattas.
Över hela miljön är miljön snygg och ren, mycket i linje med ett varumärke som har ambitiösa mål. Så varför börja med den ödmjuka eken?
‘Företaget grundades här i Biel 1634, säger vicepresident Matthias Meier till mig.
‘En fysiker vid namn Scharandi började industrialisera processen att tillverka små tråddelar för att försörja ett antal av områdets urmakare – Rolex, Omega och Swatch, för att bara nämna några.
På den tiden gick företaget under namnet United Wireworks, eller för att ge det dess tyska och franska namn, Vereinigte Drahtwerke eller Tréfileries Réunie, eftersom Biel ligger på gränsen mellan de fransktalande och tysktalande områdena i Schweiz. '
I 300 år har United Wireworks tillverkat intrikata komponenter till den stereotypa schweiziska standarden för precision och detaljer.
'1934 beslutade företaget att grena sig till cykelkomponenter och byggde upp 60 års erfarenhet innan företaget köptes 1994 av Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto och Marco Zingg [som sedan har lämnat], säger Meier.
‘De ville omdefiniera företaget. De förkortade dess tyska och franska namn till "DT" för att hedra företagets arv och skrotade alla produkter utom ekrar.
‘Med tanke på vår bakgrund var produktionsmetoderna förståeligt nog avancerade.’
Det följande decenniet utökade DT Swiss stadigt sitt produktsortiment. Nav kom först 1995, nipplar följde 1999 och fälgar 2003.
År 2004 var det den första tillverkaren som kunde erbjuda ett komplett hjulset tillverkat helt internt.
‘Därifrån har det handlat om att förfina och förnya, säger Meier. Nu har vi den mest omfattande hjulrelaterade produktkatalogen från alla tillverkare och är övertygade om att våra produkter är de bästa på marknaden.
‘Till exempel anses vårt 240-talsnav allmänt vara guldstandarden och våra kolfälgar tillgodoser aerodynamiska effekter som ännu inte övervägts av andra märken.’
Det väcker frågan: varför är inte DT Swiss mer synlig på toppnivå? Bortsett från en period med det numera nedlagda laget IAM Cycling team, har DT Swiss varit frånvarande på WorldTour-nivå.
‘Det har alltid varit en fråga om möjligheter, säger Meier. "Enorma företag som Shimano vill ha ett team som är helt utrustat med sina produkter, vilket gör det svårt för specialister att få en fot inom dörren."
Med detta i åtanke säger Meier att DT hellre investerar i innovation.
‘Vi skulle vilja tro att våra produkter förr eller senare kommer att ge en sådan fördel att proffsteamen kommer till oss.
'För några år sedan när sporten inte var lika professionell fanns det toppryttare som skulle betala pengar för våra nav och lager, eftersom de sa att de helt enkelt inte hade kvalitetsproblem med dem: de kunde köra dem för så många tusen kilometer och inte behöva oroa dig.
‘Så vi tror inte att den här situationen är otänkbar.’
En familjeaffär
Från sina tidiga satsningar på att utveckla prestandahjulset upptäckte DT Swiss snabbt att även om de hade kapacitet att tillverka allt i sin Biel-anläggning, så var det helt enkelt inte kostnadseffektivt.
Som ett resultat delas tillverkningen av dess fälgar och nav mellan Polen, Taiwan och USA, men för att säkerställa att en jämn kvalitetsnivå upprätthålls använder varje anläggning identisk maskiner och många personal utbildas i Biel innan på väg någon annanstans.
Men all utveckling av nya produkter sker fortfarande vid företagets huvudkontor i Schweiz, och trots dess utveckling under åren förblir DT Swiss ett familjeägt företag som placerar en enorm mängd lager i sina anställda.
‘Två familjer äger företaget, så den miljön kan inte låta bli att filtrera ner.
‘Hierarkin här är väldigt platt – vem som helst kan nås eftersom förmågan att samarbeta
är det som främjar innovation.
‘Vi anställer bara människor som vi vet kommer att passa in i vår kultur, eftersom vi vill att de ska trivas här, säger Meier.
‘Människor som har det bra presterar bättre, så hobby, privatliv och arbete smälter samman här. Några av våra anställda har varit här i nästan 25 år.
‘Vi gör en snygg T-shirt som sammanfattar vårt etos ganska bra, tycker jag: det står "work ride balance". Kom att tänka på det, vi tillverkar många produkter med den sloganen.’
Hjullivslängd
Utvecklingen av DT Swiss genom dess hjulset, enligt vicepresident Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon var ett av de första landsvägshjulen vi gjorde. Det var lite speciellt eftersom det redan var tubeless-kompatibelt. Det var dessa små sängar som bröstvårtorna satt i, som gled in i sargen och lät fälgbädden vara rejäl. Den var unik på den tiden men eftersom ingen åkte tubeless gick den under radarn.’
2008 – RRC 1250
‘Dessa hjul var vårt första steg in i kolfälgteknologi. De var en sorts prototyp. Vi sålde inte många av dem eftersom de tillverkades i Schweiz innebar att vi aldrig kunde göra priset i närheten av konkurrenskraftigt. De hade klassiska ekrar men en spärrnavsdesign som är ungefär densamma som det vi gör nu.’
2010 – RRC 46 DiCut
‘Detta var vårt första seriösa erbjudande inom koldioxidsegmentet för vägar. De tillverkades i Taiwan, så vi kunde producera dem i större kvantiteter. De har en inre bredd på 13,8 mm, vilket verkar galet nu, men då var alla på 21 mm däck. På den tiden var detta banbrytande men utvecklingen är tydlig nu.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Mon Chasserals är speciella för oss, inte bara för hur lätta de är – en uppsättning clinchers väger bara 1 250 g – utan också för att de var våra första att vinna en etapp i en Grand Tour, med Jarlinson Pantano vid Tour de France 2016. Det var lysande för oss eftersom vi arbetade väldigt nära teamet.’
